Первый завод переработки замкнутого цикла делает пищевую упаковку из тюков вторичного PET
Библиотека упаковщика

Первый завод переработки замкнутого цикла делает пищевую упаковку из тюков вторичного PET

Компания rPlanet Earth может изготавливать различные изделия горячего формования, включая стаканы для напитков, упаковку для продукции, створчатые упаковочные контейнеры. 31-10-2018

51

rPlanet Earth, новая компания, занимающаяся разработкой замкнутых циклов переработки бывших в употреблении пластмасс, запустила крупный проект нового предприятия, представляющего собой первый в мире полностью вертикально интегрированный завод по переработке отходов PET-упаковок в готовую продукцию из переработанного PET (rPET), сравнимую по своим характеристикам с изделиями из исходного PET.

Как сообщается в пресс-релизе, предприятие площадью в 302 000 кв. футов (28 060 м2) в Верноне (шт. Калифорния) принимает бутылки, створчатые упаковочные контейнеры и другие отходы упаковок из бытового мусора; подвергает их целому ряду процедур интенсивной сортировки и очистки; размалывает в крошку и подвергает тщательной промывке и очистке от загрязнений; выполняет увеличение характеристической вязкости (IV) материла с учетом требований к конечному продукту; и перерабатывает их в листовой материал, термоформованную тару и выполненные литьем под давлением преформы для бутылок пищевого класса. Годовая производительность нового завода rPlanet Earth составляет 80 000 000 фунтов (36 290 метрических тонн).

Сумма инвестиций в предприятие в Верноне на настоящее время превысила 100 000 000 долларов США. Главный исполнительный со-директор rPlanet Earth Роберт Давидюк сообщил о воплощаемых в жизнь планах построить в течение ближайших двух лет дополнительную производственную линию по переработке тюков отходов в готовую продукцию. «Уже подготовлены инженерные сети и остальная инфраструктура в поддержку новой линии, которая может превысить существующую по производительности на 50%, — сообщил СМИ г-н Давидюк. — Наша компания планирует построить три новых завода или более на территории США и, возможно, в других странах».

Наряду с переработкой PET, компания rPlanet Earth добивается и других целей в области устойчивого развития, отмечает Главный исполнительный со-директор Джозеф Росс. «В то время как наши упаковки из переработанного PET по внешнему виду, чистоте и физическим характеристикам сравнимы с продукцией из исходного PET, выбросы CO2 нашей компании на 60% ниже по сравнению с технологией изготовления упаковки из исходного полимера и, фактически, на 20% ниже по сравнению с продукцией из переработанного PET других компаний», — говорит г-н Росс. Он добавляет, что эти данные учитывают сбор бытового мусора, формирование тюков и транспортировку, а также деятельность завода в Верноне. «Кроме того, наши операции по переработке требуют на 90% меньше воды на единицу готовой продукции в сравнении с заводом по производству из PET-полимеров».

Среди многочисленных ультрасовременных систем по извлечению и переработке полимеров, используемых на заводе в Верноне, три линии по производству листового материала Welex®, поставленные Graham Engineering Corporation и оборудованные экструзионными головками EDI® и компонентами для подачи расплава BKG® производства Nordson Corporation.

После сортировки поступающих на предприятие компании rPlanet Earth тюков на бутылки и термоформованные изделия, материал подвергается многочисленным операциям сортировки. Магнитные сортировщики удаляют такие инородные материалы, как проволоку; сканеры ближнего ИК-диапазона идентифицируют PET и отделяют его от остальных полимеров; еще один этап сортировки служит для разделения PET-материалов по цвету. Далее в дело вступает сухая система размалывания материала в крошку; при этом не используется вода, так как она является переносчиком красителей и клеев, способных оказать отрицательное влияние на качество готового переработанного PET. Первый раз материал встречается с водой на линии промывки, где он очищается перед поступлением в бак, в котором PET, плотность которого превышает плотность воды, погружается на дно, а этикетки, клей и другие вещества удаляются с поверхности. После этого крошка поступает в реактор Krones MetaPure®, где под воздействием температуры около 200 °C и вакуума происходит заключительный процесс удаления загрязнений; твердофазная полимеризация (SSP) позволяет повысить характеристическую вязкость (IV) переработанного PET до различных уровней в зависимости от требуемой области применения.

Компания rPlanet Earth не использует этап гранулирования, отдавая предпочтение созданию из крошки продукции с добавленной стоимостью на собственных линиях по переработке пластмасс. «Благодаря исключению процесса гранулирования переработанного PET мы избегаем возможного ухудшения внешнего вида нашей продукции, поскольку у нас полностью исключен этап плавления, который может отрицательно сказаться на цвете, — сообщил г-н Давидюк. — Нашим заказчикам требуются продукты, получаемые в системе переработки подлинно замкнутого цикла». Он отметил, что rPlanet Earth может поставлять листовой материал, термоформованную упаковку или преформы, содержание переработанного PET в которых может достигать 100% в зависимости от того, требует ли заказчик добавления некоторого процента исходного PET, или нет.

В компании в настоящее время работает семь линий по переработке пластмассы: две системы литья под давлением Husky для изготовления преформ и три экструзионные линии Welex, выпускающие листовой материал в рулонах для компаний-производителей или для собственного применения на двух больших машинах горячего формования Lyle. Компания rPlanet Earth может изготавливать различные изделия горячего формования, включая стаканы для напитков, упаковку для продукции, створчатые упаковочные контейнеры и практически любую упаковочную продукцию пищевого класса, производимую в настоящее время методом горячего формования из PET.

Три линии Welex по производству листового материала, поставленные компанией Graham Engineering, включают экструдеры, способные производить продукцию шириной до 75 дюймов (190 см) и допускающие конфигурирование для работы в режиме совместной экструзии; средства управления XSL Navigator™, позволяющие построить системы автоматизации на уровне целого завода; устройства замены фильтров BKG HiCon компании Nordson, шестеренчатые насосы BlueFlow и статические смесители; а также щелевые экструзионные головки EDI® Ultraflex™ компании Nordson. Компания Graham Engineering также поставила сканеры-толщиномеры, системы обрезки кромок, намотчики и прочее оборудование.

«Мы потратили много времени на поиск поставщиков оборудования для переработки пластмасс и выбрали компанию Graham Engineering из-за ее технических возможностей, инженерной и проектной поддержки, и ее технологии Converge™ CTS [сдвоенный конический шнек], более компактной и простой по сравнению с обычными двухшнековыми системами, — сказал г-н Росс. — Включение компонентов Nordson стало результатом совместного решения с компанией Graham Engineering. Возможность промывки во время работы устройств замены фильтров BKG оказалась особенно привлекательной, поскольку функция самоочистки позволила нам избежать остановок оборудования из-за засорения сетчатых фильтров. Кроме того, компания Nordson при производстве головок EDI опирается на свой огромный опыт производства листового материала из PET, равного которого нет ни у каких других поставщиков головок».